钢厂用的石灰石标准是什么

      石灰石我们都知道是碳酸钙，它的用处是非常多的，比如建筑材料，工业原料等等，利用石灰石还可以提炼成重钙粉、轻钙粉等，也是可以分别用在不同的方面。石灰石是种用途广的宝贵资源，今天我们来了解下钢厂用的石灰石标准是什么，在了解石灰石标准之前，先来了解下石灰石加工流程。

      一、石灰石加工流程

      石灰石或石灰岩资源丰富，石灰石的加工主要是粉碎、分以及生产生石灰、熟石灰、沉淀碳酸钙、超微细（纳米）碳酸钙、二氧化碳等。石灰石般采用干式粉碎工艺，对于冶金、道路用石灰石，将矿石破碎筛分后即可。对于细粉产品的生产，矿石经颚式破碎机、反击式破碎机或圆锥式破碎机等破碎后直接用雷蒙磨粉磨，产品细度100-325目，具体加工流程如下：

      1、粗碎

      石灰石大块物料经料仓由振动给料机均匀喂料，输送到颚式破碎机进行粗碎，粗碎后的物料经振动筛筛分后，由皮带输送机输送至反击式破碎机。

      2、中细碎

      输送到反击破中的粗碎物料经过反击破破碎后，采用圆振筛对经过反击破破碎的物料进行筛分，较大颗粒物料返送到反击破再次破碎；如需更细的产品或整形，则将破碎后的物料送入制砂机进行进步破碎整形。

      3、磨粉

      破碎后的石灰石小块物料经提升机送至料仓，再经振动给料机将其均匀定量的送入磨机研磨室内进行研磨。

      4、包装

      对成品物料进行包装贮存。

      二、钢厂用的石灰石标准

       钢厂炼钢对石灰石质量的要求可概括如下：

       1、主要物理性能：

      （1）粒度：石灰粒度对于造渣时间有很大影响，般多采用5-40毫米。粒度大，造渣速度慢；过小，往炉中装料时容易飞散，而且煅烧时燃料中的硫大部分吸附在小颗粒的外壳，影响钢水的质量。

      （2）活性度：是指与水的反应能力，规定高升温时间小于10分钟为活性石灰，或在5分钟之内4N H C I耗量＞300ml的为活性石灰；要求石灰气孔率应＞40%，体积密度应＜2克/厘米3。

       2、主要化学性能：

      （1）SiO2低。CaO与SiO2是配制炉渣碱度的根据，SiO2愈低而CaO愈高愈好。般要求SiO2低于1.2%，否则易于在石灰表面形成薄膜，严重妨碍造渣。

      （2）S、P含量低。石灰中S、P的会影响钢的质量。采用LD法炼钢时，石灰中硫含量为0.1%，钢中的硫含量则为0.04%。石灰中增加0.01%的硫相当于部炉料中增加0.001%的硫。活性石灰硫含量般要求小于0.05%，有的则要求小于0.02%,磷含量也希望在0.05%以下。

      （3）残留CO2低，灼碱低。石灰中CO2含量高或CaCO3的含量高，在转炉炼钢过程中热耗也就高，般CO2应控制在2%以下，但是，残留CO2与活性有关，CO2高些，活性也好些，所以残余CO2含量有允许到3%的情况。灼碱包括石灰中残留CO2，般要求低于3%。灼碱不仅和煅烧程度有关，还与贮运设备、方法和气象条件的影响有关。为了降低灼碱，以保证石灰质量，石灰的生产应在炼钢厂附近进行。

       3、石灰石是碱性炼钢方法基本的造渣材料。它由石灰石煅烧而成，来源广，价格廉，有相当强的脱磷和脱硫能力，不危害炉衬。对石灰要求CaO含量高，Si02和S的含量尽可能低。终渣碱度为3.0时， 石灰中Si02含量增加1%，有CaO的含量将减少约3%。

石灰石含硫量高，意味着石灰的去硫能力低，甚至反而增硫。炼低硫的钢种，对石灰石的含硫量应有严格要求。石灰石的灼减大，表明生烧率高，而且不稳定，会使炉子热率显著降低，使造渣、温度控制和终点控制发生困难。应将灼减控制在适当的范围内(4%~7%)。

       4、块度对石灰的熔解速度有重要影响，以5~40mm为宜。块度过大，熔解很慢，甚至到吹炼终点还来不及熔解，不能及时而充分地起作用。过于细小的石灰粒易被废气带走。石灰应当严格过筛。为了合理利用细小的石灰粒，可将 其压成块使用。石灰容易吸水粉化，变成Ca(OH)2。

       5、应尽量使用新烧的石灰，采用密闭的容器贮存和运输。这对电炉钢厂尤为重要。为了强化转炉的吹炼，要求快速化渣，就是要使加入的石灰快速熔解。石灰的气孔率、体积密度和晶粒大小等物理性质对石灰的熔解速度有重要的影响。石灰的气孔率越大、体积密度越小和晶粒越细，则石灰在吹炼过程中熔解越快。

       6、将气孔率大和体积密度小的石灰块加入转炉，炉内的液体炉渣将迅速沿石灰块的孔隙渗透到石灰块内部，使液体炉渣与石灰块接触的比表面积显著增大。因此，使液体炉渣与石灰块之间的传热和传质加速，使石灰块的熔解加快。“活性”用来衡量石灰与炉渣的反应能力，也是石灰在炉渣中熔解速度的 重要指标。

       7、用石灰在水中的溶解速度，即石灰的“水活性”，可以近似地反映石灰在炉渣中的熔解速度。石灰在水中溶解快，则在炉渣中熔解也快。石灰通过煅烧石灰石来获得 CaC03的分解温度为880~910℃。石灰石的煅烧温度越高，石灰石分解越快，生产率越高，分解出的CaO在煅烧的高温区停留的时间越长，晶粒也长得越大。

       因此，要获得细晶石灰，CaO在高温区停留的时间应该短。相反，煅烧温度过低，石灰块核心部分的CaC03来不及分解而使生烧率增大。因此， 锻烧温度应控制在1050~1150℃的范围。将煅烧温度过低或煅烧时间过短、含有较多未分解CaC03的石灰称为生烧石灰；将煅烧温度过高或煅烧时间过长而获得的晶粒大、气孔率低和体积密度大的石灰称为硬烧石灰；将煅烧温度在1100°C左右而获得的晶粒小、气孔 率高（约40%)、体积密度小(约1。

6g/cm3)反应能力高的石灰称为软烧石灰。般炼钢用的石灰块度以5~30mm或5~50mm为宜，大于上限和小于下限的比例不大于10%。

       以上就是安徽凤阳明帝钙业为您介绍的钢厂用的石灰石标准是什么，石灰石不同的标准用于不同的地方，定要符合行业标准煅烧石灰石，这样才能把它充分利用起来！